Proces produkcji podłóg kompozytowych z litego drewna

Krok 1: wybór bali Tylko dobre drewno łupane może wyprodukować dobrą podłogę, a jakość kłód jest bardzo ważna dla jakości podłogi. Kontrola jakości dobrej marki zaczyna się od doboru bali, a dobre drewno to podstawa do produkcji wysokiej jakości podłóg.
Krok 2: Obrotowe cięcie i suszenie kłód Ten proces jest stosowany do obróbki płyty nośnej z litego drewna, będącej materiałem bazowym wielowarstwowej podłogi kompozytowej z litego drewna. Jakość płyty nośnej z litego drewna materiału bazowego jest nierozerwalnie związana z jakością gotowej podłogi. Płyta nośna z litego drewna cięta przez cięcie obrotowe ma grubość około 1,5 mm, a po cięciu obrotowym wyschnięcie zajmie trochę czasu.
Krok 3: Sortowanie płyt stolarskich z litego drewna Aby zapewnić jakość każdej podłogi, zwykli producenci zazwyczaj wybierają jako materiał bazowy podłogi wyłącznie płyty stolarskie z litego drewna o jednolitej grubości, średniej grubości oraz bez wad i pęknięć. Wybór podłoża.
Krok 4: Klejenie i układanie płyty nośnej Działanie profesjonalnego sprzętu do klejenia może zapewnić równomierną ilość klejenia i poprawić wydajność klejenia. 8-10 warstw pokrytych klejem cienkich płyt nośnych z litego drewna jest ułożonych w uporządkowany sposób na krzyż i warstwami, a następnie sklejonych ze sobą, pierwotny kierunek rozciągania włókien drzewnych można zmienić. To właśnie ten krok całkowicie poprawia ograniczenia pęcznienia i kurczenia się litego drewna.
Krok 5: prasowanie na gorąco i klejenie płyty nośnej; prasowanie na gorąco to ważny proces w procesie produkcji podłóg kompozytowych z drewna litego, który ma bezpośredni związek z jakością gotowej podłogi. Sprzęt do prasowania na gorąco stosowany w dużych fabrykach jest stosunkowo zaawansowany, a personel zarządzający produkcją monitoruje cały proces, więc jakość produktu jest stosunkowo stabilna.
Krok 6: Szlifowanie podłoża z ustaloną grubością Użyj wielkoformatowej szlifierki ze stałą grubością, aby przeszlifować powierzchnię i spód podłoża podłogowego, aby zapewnić płaskość i gładkość powierzchni płyty, poprawiając w ten sposób dokładność produktu i zapewniając powierzchnia dekoracyjna. Niezawodną gwarancję daje tłoczenie warstwy okleiny z cennych gatunków drzew.
Krok 7: Sortowanie materiału podstawowego i ochrona zdrowia Po zakończeniu wstępnej obróbki materiału podłoża podłogowego musi on zostać dokładnie posortowany przez specjalną osobę w celu usunięcia niewykwalifikowanych produktów. Po wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu wewnątrz podłoża występuje duże naprężenie wewnętrzne, które należy pozostawić na około 15 do 20 dni, aby uwolnić to naprężenie wewnętrzne, tak aby podłoże było zrównoważone i stabilne. Ten proces nazywa się odżywianiem.
Krok 8: Wybór poszycia z litego drewna Wielowarstwowe podłogi kompozytowe z litego drewna są najczęściej stosowane w suchym środowisku na północy, dlatego stabilność rozmiaru ma kluczowe znaczenie. Aby zapobiec pękaniu i innym zjawiskom w suchym sezonie grzewczym, forniry z szlachetnego drewna na powierzchni dużych podłóg kompozytowych z litego drewna są wybierane jeden po drugim przez profesjonalnych inspektorów jakości, a zawartość wilgoci jest ściśle kontrolowana.
Krok 9: Formowanie płyty podłogowej: Pokryj wybrany fornir klejem do ochrony środowiska i wklej go na podłoże podłogowe, a następnie wprowadź zaawansowaną prasę na gorąco do prasowania na gorąco, aby wykonać kwalifikowaną wielowarstwową kompozytową płytę podłogową z litego drewna.
Krok 10: Kondycja płyty podłogowej Ponieważ podłoże podłogowe jest prasowane na gorąco po wklejeniu forniru dekoracyjnego, wewnątrz płyty powstają duże naprężenia wewnętrzne. Taką płytę podłogową należy przechowywać w zrównoważonym magazynie zdrowia o stałej temperaturze i wilgotności. Pozostaw na około 20 dni, aby podłoga była zdrowa, aby jakość podłogi była bardziej stabilna.
Krok 11: Cięcie i rowkowanie podłogi Po utwardzeniu płyta zostanie pocięta i ukształtowana za pomocą sprzętu do rowkowania. Jakość rowka ma ogromne znaczenie dla łączenia gotowej podłogi, dlatego duże krajowe przedsiębiorstwa wprowadziły sprzęt do cięcia importowany z Niemiec, aby zapewnić jakość.
Krok 12: Suszenie i kształtowanie farby wałkiem/farby pod prysznic Po wyżłobieniu podłogi przechodzi ona przez sprzęt do malowania wałkiem/farby pod prysznic. Po ośmiu warstwach podkładu i czterech warstwach lakieru nawierzchniowego farba nawierzchniowa gotowej podłogi będzie wilgotna i sprężysta. Potem wystarczy już tylko sortowanie i pakowanie, a cały proces produkcyjny dobiega końca.